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缝编 一、分类：纤网型、纱线型、毛圈型 二、原理（马利瓦特型）：将具有一定厚度的纤网喂入缝编区，通过缝编机件的相互作用，由缝编纱形成线圈结构，使纤网得到加固形成非织造布。 三、针际长度：连续两次穿刺之间的距离。 四、机号：机床上单位长度内缝编针的根数。 五、原理（马利莫型）：将喂入缝编区的纱线层（可由纬纱层组成也可由经、纬纱层组成）通过缝编机构作用，由缝编纱形成线圈结构，使纱线层得到加固而形成的织物。 热 粘 合 高分子聚合物材料大都具有热塑性，即加热到一定温度后会软化熔融，变成具有一定流动性的粘流体，冷却后又重新固化，变成固体。热粘合非织造工艺就是利用热塑性高分子聚合物材料这一特性，使纤网受热后部分纤维或热熔粉末软化熔融，纤维间产生粘连，冷却后纤网得到加固而成为热粘合非织造材料。 二、热粘合工艺分类 热轧粘合：利用一对加热钢辊对纤网进行加热，同时加以一定的压力使纤网得到热粘合。 电加热
油加热
磁感应加热 热熔粘合：利用烘箱加热纤网同时在一定风压条件下使之得到熔融粘合加固。 热风穿透式
热风喷射式 超声波粘合：将电能通过专用装置转换成高频机械振动，然后传送到纤网上，导致纤网中纤维内部的分子运动加剧而产生热能，使纤维软化、熔融、流动和固化，从而使纤网得到粘合。 热轧粘合与热熔粘合的区别 热轧粘合是指利用一对加热辊对纤网进行加热，同时加以一定的压力使纤网得到热粘合加固。 热熔粘合是指利用烘房加热纤网使之得到粘合加固。 热轧粘合和热熔粘合的区别在于，热轧粘合适用于薄型和中厚型产品，产品单位面积质量大多在15～100g/m2，而热熔粘合适合于生产薄型、厚型以及蓬松型产品，产品单位面积质量为15～1000g/m2，两者产品的粘合结构和风格存在较大的差异。 三、热轧粘合工艺过程和机理 1、热传递处理：当纤网进入轧辊组成的热轧粘合区域时，由于轧辊具有较高的温度，因此热量将从轧辊表面传向纤网表面，并逐渐传递到纤网的内层。 2、形变过程：向纤网提供热量的另一个重要来源是形变热，两轧辊之间强大的压力使高聚物产生形变而导致纤网温度进一步提高。 3、克莱帕伦效应：高聚物分子受压时熔融所需的热量远比常压下多，这就是所谓的clapeyron效应。4、流动过程：在热轧粘合过程中，纤网中部分纤维在温度和压力的作用下发生熔融，同时还伴随着熔融的高聚物的流动过程，这也是形成良好粘合结构的条件之一。轧辊温度升高将有利于熔融高聚物的流动。 5、扩散过程：热轧粘合时，在熔融高聚物的流动过程中，同时存在着高聚物分子向相邻纤维表面的扩散，纤维熔融相互接触部分会产生扩散过程，扩散作用有利于形成良好的粘合。研究结果表明，高聚物在粘合过程中的扩散距离仅为1nm左右，但对于纤网形成良好的粘合有重要的作用。 6、冷却过程：在热轧粘合过程中，由于纤网中纤维受到热和机械作用，因此纤维的微观结构将发生一定的变化，纤维的性能也必然会产生一定程度的变化。加快热轧粘合后纤网的冷却速度，有利于改善产品的强度和手感。 热轧粘合方式：点粘合、面粘合、表面粘合。 热轧机的基本要求 （1）良好的导热油加热装置与油温控制装置（2）设计良好、加工精度高、材质好的热轧辊 （3）热轧辊主轴承要耐高温
（4）热轧机墙板要坚固，加压和调整轧辊要方便。 轧辊加热方式 热轧辊加热方式目前主要有： 电加热：利用电热管或电热丝发热使轧辊受热，特点是结构简单，维修方便，升温速度也比较快，但加热均匀性差，温度控制精度较低，不适合宽幅热轧辊。 油加热：采用导热油作为热媒体对轧辊进行加热。导热油加热后通过热轧辊的芯轴的长孔输入热轧辊，热轧辊呈一定壁厚的钢管状，管壁内设有热油导孔，并形成循环的热油回路。导热油通过轧辊内部的热油回路传递热量，使轧辊升温。导热油从轧辊流出后经过滤、加热后再输入轧辊。 电感应加热：电感应加热基本原理，是利用变压器工作时产生的负效应——发热现象作为轧辊的热源。 “热管”工作原理 钢辊体的轴向长圆孔有数十个，沿圆周方向均匀排列，孔的直径、数量与排列均需精密计算。孔内热媒体(主要为纯水)封闭成真空状态，分别进行着蒸发与液化，反复循环，这祥就形成了具有巨大热传输能力的特殊装置“热管”，当轧辊受电感应作用被感应电流加热时，热辊升温至所需的特定温度，在这一温度条件下“热管”内热媒体蒸发形成饱和蒸汽压，如果热辊某部分表面因热负荷而降温，则其相邻区域“热管”内的饱和蒸汽压相应降低，这样就使周围的高压蒸汽流向这个区域，使蒸汽发生降压液化，释放部分潜热，起到提高这一区域温度的作用。反之，如果热辊表面某一部分温度高于相邻区域，那么这部分“热管”内的热媒体即发生沸腾、蒸发，带走部分热量，从而使轧辊该部位的温度降低。 轧辊变形补偿方式 在热轧粘合时，由于压力较高，热轧辊发生弯曲变形是不可避免的。当轧辊发生弯曲变形时，将导致整个轧辊钳口压力分布不均匀，造成纤网局部受不到热轧粘合加固或粘合效果较差。因此要采取种种措施以减少变形或对变形进行补偿。 常用补偿方式有： 中凸辊补偿轴向交叉补偿外加弯矩补偿液压支承芯轴补偿 中凸辊补偿弯曲变形 中凸辊补偿弯曲变形，是一种简单而有效的方式，但其仅仅适合于特定的轧辊工作压力，因此该补偿方法有一定的局限性。 轴向交叉补偿弯曲变形 轴向交叉补偿是指将轧辊的主轴承侧向移位，从而使两轧辊的轴线产生一定角度的交叉，这样轧辊两端的钳口尺寸变大，当施加压力时，可达到补偿弯曲变形的目的。调节主轴承的侧向位移大小，可补偿不同工作压力产生的轧辊弯曲变形，因此该方法的适应性要比中凸辊补偿方法更好一些。 外加弯矩补偿弯曲变形 这种方法是通过在轧辊外端施加弯矩来补偿正常工作压力引起的轧辊弯曲变形，补偿系统是纯机械式的，可根据不同工作压力来调节。 液压支承芯轴补偿弯曲变形 液压支承芯轴是补偿轧辊弯曲变形的可靠、精确的方法。 电感应加热轧辊补偿变形原理 通过将感应线圈分段设置，分段控制，可按热轧工艺要求使热轧辊在加温时中央部分凸起，以补偿由于加压造成的轧辊变形。 四、热熔粘合工艺过程及机理 热熔粘合工艺是指利用烘房对混有热熔介质的纤网进行加热，使纤网中的热熔纤维或热熔粉末受热熔融，熔融的聚合物流动并凝聚在纤维交叉点上，冷却后纤网得到粘合加固而成为非织造材料。
1、热传递过程利用热空气穿透纤网对热熔纤维进行加热，少数采用如红外辐射的加热方式。 2、流动过程在热熔粘合过程中，纤网中部分纤维或热熔粉末在温度的作用下发生熔融，熔融的高聚物向纤维交叉点流动。 3、扩散过程在熔融高聚物的流动过程中，同时存在着高聚物分子向相接触的纤维表面的扩散过程，扩散作用有利于形成良好的粘合。 4、加压和冷却过程 在热熔粘合过程中，纤网离开烘房的热熔区域后应马上采用一对轧辊对纤网加压，轧辊的机械作用，可改善纤网的粘合效果，同时提高产品的结构、尺寸的稳定性。 五、热熔粘合的方式 热熔粘合工艺按热风穿透形式可分为： 热风穿透式粘合：单层平网热风穿透式
双网夹持热风穿透式
滚筒圆网热风穿透式 热风喷射式粘合：单帘网热风喷射式热熔
双帘网热风喷射式热熔 1、热风穿透式粘合 (1)单层平网热风穿透式粘合
这种热熔粘合方式采用了单层帘网，纤维没有受到加压作用，热熔粘合后经过相当长的自然冷却过程，因此产品蓬松、弹性好。 (2)双网夹持热风穿透式粘合
纤网在热风穿透粘合时，由上下两层帘网夹持，这样，在生产较大定量的厚型产品时，可控制产品的厚度和密度。热风穿透粘合后，纤网还要经过一道热轧处理，进一步控制产品厚度，并使产品表面比较光洁。热轧后，纤网必须经过水冷或风冷，然后才成卷。 (3)滚筒圆网热风穿透式粘合
圆网热风穿透式粘合是近年来迅速发展的一种工艺，与圆网穿透对流式烘燥原理基本相同，纤网送入圆网热风穿透烘房后，热风从圆网的四周向滚筒内径方向喷入，对纤网进行加热。 2、热风喷射式粘合 (1)单帘网热风喷射式热熔粘合梳理机输出的薄网经撒粉装置加入热熔粉末，然后由交叉铺网装置铺成较厚的纤网，再输入到烘房中进行热风喷射加热粘合。热熔粘合后的纤网离开烘房后，再经轧辊加压作用，使产品结构进一步稳定并改善非织造材料的表面质量。 (2)双帘网热风喷射式热熔粘合双网夹持方式可使产品不受热风喷射的影响而变形，同时可调节产品密度并形成稳定的纤网结构。 （1）能对纤网整个宽度进行迅速而均匀的加热，烘房内各处温度误差应≤1.5℃。 （2）热风的速度和方向均能控制，热风在循环流动过程中不破坏纤网的结构。 （3）能有效控制最终产品的密度。 （4）为了获得良好的热粘合效果，烘房应有足够的通过长度，以保证纤网有足够的受热时间。 （5）加热能耗应尽可能低，以降低生产成本。 七、超声波粘合工艺过程及机理 超声波粘合时，被粘合的纤网或叠层材料喂入传振器和辊筒之间形成的缝隙，纤网或叠层材料在植入销钉的局部区域将受到一定的压力，在该区域内纤网中的纤维材料受到超声波的激励作用，纤维内部微结构之间产生摩擦而产生热量，最终导致纤维熔融。在压力的作用下，超声波粘合将发生和热轧粘合一样的熔融、流动、扩散及冷却等工艺过程。 八、超声波粘合设备 超声波粘合设备通常由超声波控制电源、超声波发生及施加系统，以及托网辊筒和辊筒传动系统等组成，其关键部件是超声波发生及施加系统，包括换能器、变幅杆、传振杆及加压装置。 1、换能器
换能器是进行能力转换的器件，超声波粘合工艺中使用的换能器是一种将电能转换成高频声能的器件。
换能器按能量转换原理，分为磁性换能器和电性换能器。 2、变幅杆和传振杆 变幅杆又称为波导杆，用来耦合换能器与负载的参数，同时起到固定整个机械系统的作用。传振杆则用于在粘合区域激发振动。 化 学 粘 合 粘度：用作用于1cm2面积上并使相距1cm的两层流体的速度相差1cm/s的粘滞力表示。 粘合剂性能表征：1含固量：非挥发性物质的含量 2相对密度 3粘度 4pH 5玻璃化转变温度 6离子属性 7固化速度 8适用期 一、粘合剂组成 粘合剂是由多种成份构成的混合物，除主体材料(基材)外，还应根据不同特性和产品需要，添加若干种辅助材料，包括固化剂、溶剂、增塑剂、乳化剂、增稠剂、偶联剂、分散剂、络合剂、引发剂、发泡剂、填料等。 1、基材即主体高分子材料，是赋予粘合剂胶粘性的根本成份。其流变性、极性、结晶性、分子量及分布等对粘合剂的物理机械性能起主要作用。 2、固化剂
是一种可使单体或低聚物变为线型高聚物或网状体型高聚物的物质，也可称为交联剂或硫化剂。常用固化剂有过氧化物、多异氰酸酯化合物、环氧化合物、多元羧酸等。 3、溶剂有些粘合剂需用溶剂，这些溶剂是能与粘合剂主要成份相溶的低粘度液体物质，包括水、有机或无机溶剂。 4、增塑剂是一种能降低高分子化合物玻璃化温度和熔融温度，改善胶层脆性、增进熔体流动性的物质。 5、乳化剂能使两种或两种以上互不相溶(或部分相溶)的液体形成稳定的分散体系(乳化液)的物质。 6、增稠剂
能增加粘合剂表观粘度，减少流动性的物质。 7、偶联剂能同时与极性和非极性物质产生一定结合力的物质。其结构特点是分子同时具有极性和非极性部分。其作用是增加了主体材料本身分子间的作用力，提高了粘合剂的内聚强度；在粘合剂与被粘物之间起到了一定的“架桥”作用。 8、分散剂 能使粘合剂组分均匀地分散在介质中的物质。 9、络合剂 能与被粘材料形成电荷转移配价键，增加粘合剂粘结强度的物质。 10、引发剂 在一定条件下能分解产生自由基的物质。 11、促进剂(催化剂) 能促进化学反应，缩短固化时间，降低固化温度的物质。 12、发泡剂 在泡沫粘合法中，使重要成份发泡的物质。 13、填料
在粘合剂组分中不与主体材料起化学反应，但可以改变其性能，赋予被粘物质不同功能，能降低成本的非粘合性固体材料。 二、粘合剂选用原则 （1）非织造材料的性能对粘合剂的要求
（2）非织造粘合成形工艺及其设备对所选粘合剂的要求 （3）非织造产品成本对粘合剂的要求 三、粘合机理 （1）吸附理论
吸附理论认为，粘结力的形成首先是高分子溶液中粘合剂分子的布朗运动，使粘合剂的大分子链迁移到被粘物质的表面，即表面润湿过程，然后发生纤维对粘合剂大分子的吸附作用。 （2）扩散理论 由于润湿作用的存在，使被粘纤维在溶液中产生溶胀或混溶，界面两相大分子能相互渗透扩散。 扩散理论的另一个论点认为，高聚物相互间的粘附作用是与其互溶性密切相关的，这种互溶性基本上由极性相似来决定。 （3）化学键合 如果粘合剂和被粘物质之间存在化学键，即使没有很好的扩散，也能产生很强的粘合力，这就是化学键合理论。 （4）机械结合作用 机械结合作用是指粘合剂渗入被粘合材料的孔隙内部或其表面之间，固化后，被粘合材料就被固化的粘合剂通过锚钩或包覆作用结合起来而产生粘合强度。 四、泡沫浸渍法 (一)原理与特点 泡沫浸渍法是用发泡剂和发泡装置将粘合剂浓溶液成为泡沫状态，并将发泡的粘合剂涂于纤网上，经加压和热处理，由于泡沫的破裂，泡沫中的粘合剂微粒在纤维交叉点成为很小的粘膜状粒子沉积，使纤网粘合后形成多孔性结构。 泡沫浸渍法主要用于薄型非织造材料，与一般浸渍法相比，其优点如下： 结构蓬松、弹性好。 浸渍以后，纤网含水量低，烘燥时能耗小，比全浸渍低33～40％。 粘合结构在纤维的交叉点上，成为点状粘膜粒子。 粘合剂水分少，浓度高，烘燥时避免产生泳移现象。
漏水少，污染小。 生产速度高(薄型产品为80m/min，厚型产品为20m/min)。 (二)发泡机理 泡沫是由大量的分散在液体中的气泡所组成，这些气泡间由液膜隔开，其中大部分是气相，它们具有某些特定的几何形状，实质上是微观多相的胶体体系，其中气体是分散相，它分散在液体的分散介质中，纯液体不会形成泡沫，必须在该液体中至少加入一种能在气液界面上形成界面吸附的物质──表面活性剂。在表面活性剂溶液中通入空气，气泡被一层表面活性剂的单分子膜包围，当该气泡冲破了表面活性剂溶液/空气的界面时，则第二层表面活性剂包围着第一层表面活性剂膜而形成一种含有中间液层的泡沫薄膜层，在这种泡沫薄膜层中含有粘合剂液体，当各个气泡相邻地聚集在一起时，就成为泡沫集合体。 (三)影响泡沫稳定性的主要因素 1、气泡的破裂
当泡沫的壁膜或其局部区域因为排液而变薄，泡沫即由亚稳定状态变为不稳定。此时外界的扰动，如机械或热的冲击，或泡沫壁膜内分子的无规则运动都会引起膜的破裂。 2、泡沫的并合
气泡的半径与气泡内外的压差成反比。气泡半径越小，气泡内气体压强对液壁的压强差越大，即气泡越小，其中泡内气体压强越大，因而气体将透过液模由小泡向大泡扩散，结果小泡逐渐缩小以致消失，而大泡则逐渐扩大。 3、泡沫中液体的流失
泡沫中的液体除了表面蒸发减少外，主要流失渠道是沿泡壁的重力流动，向几个气泡的结合处汇集，并向底部排液形成泡液分离。 1、发泡率
是指一定体积待发泡液体的重量(G0)与同体积泡沫的重量(G1)之比，或发泡前液体密度(ρ0)与发泡后泡沫的密度(ρ1)之比。也称发泡比、发泡度或吹泡率。 2、泡沫的半衰期
是指一定的泡沫容积内部所含的液体流出一半所需要的时间。 3、气泡直径
气泡的大小要尽可能均匀，以利于泡沫在纤网上均匀地分布。气泡越小，泡沫越稳定。气泡的大小以确保泡沫为亚稳态为最佳。所谓压稳态泡沫，就是其稳定程度介于稳定泡沫和不稳定泡沫之间，它在施加于纤网之前稳定，而在施加于纤网之后易于破裂。气泡直径一般在50μm左右。 4、泡沫的润湿性
泡沫在施加到纤网之前，必须处于稳定状态，一旦施加到纤网上，即要求在纤维表面上迅速破裂、润湿并渗透到纤网中去。泡沫的这种特性称为润湿性，它受很多因素影响，如发泡比、半衰期、发泡剂与纤维类型、纤维网结构及前处理情况等。 (五)泡沫浸渍方法及其设备
1、泡沫施加方式
刮涂式
轧液式 五、喷洒粘合法 喷洒粘合法的原理是应用喷头不断向纤维网喷洒粘合剂，然后进入烘房固化。主要用于制造高蓬松、多孔性的非织造材料，最典型的产品就是喷胶棉。 六、印花粘合法 采用花纹辊筒或圆网印花滚筒施加粘合剂的方法，称为印花粘合法。 七、溶剂粘合法 溶剂粘合法是采用溶剂或溶剂蒸汽处理纤网，利用可溶性纤维的膨润、溶解或部分溶解的特性，进行纤维之间的粘合。 八、烘燥工艺的基本技术要求 1、选择合适的热处理温度和生产速度 温度选择的主要依据是粘合剂的交联温度与纤维的熔点、软化点，生产速度则根据熔烘温度所需的处理时间来确定。 2、防止纤网均匀度在烘燥过程中受到破坏 纤网在进入烘房的初始阶段，纤维之间只是依靠抱合力而结合，热气流导入方式和速度如果不合适，就会破坏纤网结构，纤网中纤维会发生转移，导致纤网不均匀，这可以通过烘燥设备上有关机械措施来加以控制。 3、尽可能减少粘合剂的泳移 所谓泳移即是在烘燥过程中聚合物分散液在加热时随水蒸发一起移向纤网的表层，因而烘燥后纤网的表面粘合剂含量多，而纤网内部粘合剂含量少未得到充分加固，导致了纤网分层疵病。 4、根据非织造材料的定量和性能来选择烘燥方式和工艺条件 化学粘合法非织造材料的机械物理性能，在很大程度上取决于烘燥方式与工艺条件，而温度则是其中最重要的条件。烘燥工艺条件的选择必须考虑以下因素：所用粘合剂的类型、加工特性及含量；烘燥前纤网的定量、纤网中纤维的排列方式、纵向强度、纤网密度、纤维的热性能；最终产品的密度与柔软性。 非织造材料的烘燥方式主要有： 对流式 接触式 辐射式 高频感应式
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