中国非织造布用原料的发展现状

显示全部楼层 · 发表于 2010-10-1 20:49

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中国非织造布用原料的发展现状　　目前，非织造布用原料主要有聚酯、聚丙烯、维纶、粘胶纤维、天然纤维以及特种纤维等。　　（1）聚酯。（a）聚酯抗菌纤维。聚酯抗菌纤维是在聚酯纤维的生产过程中，将经过特殊加工的纳米级抗菌剂分散到聚酯熔体中加工而成。纤维中抗菌剂与细菌体内的酶蛋白结合后使其失去活性，从而抑制了细菌的再繁殖。目前所使用的抗菌剂对金黄葡萄球菌、大肠杆菌、沙门氏菌等菌种的繁殖都有良好的抑制作用。与传统的后整理方法相比，由于是在纺丝过程中将抗菌剂与纤维基体进行了充分的混合，纤维在经多次洗涤后，仍具有良好的抗菌性能。由于抗菌纤维所具有的独特的性能，抗菌纤维可以与其它纤维进行混纺或复合使用，在民用品(如内衣、外衣、运动服、袜子、鞋用纺织品、妇女卫生用品、床上用品)、医用品(如病员服、医护服饰、手术衣、手术用布、绷带、床上用品、医院窗帘)、服务业用品(如旅游业床上用品、装饰布、食品餐饮业工作服)、产业用品(如空调过滤材料、吸尘器过滤布、车船用纺织品、墙布、地毯)等领域具有广泛的用途。(b)聚酯阻燃纤维。在聚酯的聚合过程中，添加磷系阻燃剂，通过共缩聚制得含磷阻燃共聚酯。由于阻燃组份均匀地连接在大分子链上，因此赋予制品永久的阻燃性能。传统的阻燃后整理会使织物的手感变硬，且耐洗性较差；采用BST-FR聚酯所生产的阻燃纤维即使在高温、高压染色条件下，阻燃组份也不会脱落或析出，织物在保持阻燃性能的同时，手感和风格与常规聚酯相当。该产品不含卤元素，只含碳、氢、氧和少量的磷元素，与传统的卤素系阻燃剂相比，在燃烧时不会产生窒息性有毒气体。BST-FR聚酯属于低烟、低毒、无卤产品，安全可靠性高。BST-FR阻燃聚酯纤维可应用于室内装饰、床上用品、服装、汽车内饰及工业用材料等用途。(c)抗紫外线纤维。抗紫外线纤维是在聚酯纤维的纺丝过程中，将经过特殊加工的纳米级抗紫外剂分散到聚酯熔体中加工而成。经多次试验所选出的抗紫外剂对太阳光中的紫外线具有强烈的吸收作用，因此当紫外线经过织物时会产生明显的吸收，平均紫外线屏蔽率在93%以上，从而减少对人体的损伤。仪征化纤公司目前已开发出具有良好抗紫外线功能的聚酯纤维。与传统的后整理法或涂层法相比，具有抗紫外作用持久的特点。经多次的洗涤及烘干，对纤维及织物的抗紫外功能基本无影响。并且加入抗紫外母粒，可提高织物的透气性能。由抗紫外纤维制成的织物手感柔和干爽，透气性能好，具有良好的穿着舒适性。（d）其他。为了满足水刺法非织造布生产的需要，仪征化纤公司与东华大学非织造布中心、东纶科技实业公司组成产学研一条龙的合作开发机制，2003年开发成功水刺专用聚酯短纤维。这种专用纤维具有较好的抗静电性、抱合性和开松性；具有较好的手感，较合适的初始模量；采用合适的油剂和油剂含量，使之具有低泡性、硬水安全性，以有效减少水循环系统的负荷，减少工艺波动，并能达到卫生、保健、食品对纤维安全性的要求；具有合理的断裂强度和伸长率，保证布面具有较好的撕裂强度、延展性。这种专用纤维经东伦科技实业公司、河南飘安高科股份有限公司等企业试用，证明效果良好。另外，该公司还开发了吸湿排汗酯短纤维，并通过了专家组的评审鉴定。该纤维具有良好的导湿排汗特性，且后加工性能良好，满足了国内外用户的需求，产品的附加值高。　　（2）聚丙烯（PP）。聚丙烯（PP）价廉、质轻，具有良好的加工性、应用范围广，在通用树脂中有最好的耐热性。催化剂和新工艺的开发进一步扩大了应用领域。相对于其他树脂，聚丙烯在我国合成材料中的地位更为重要。　　由于用途及生产工艺的不同，用于非织造布生产的聚丙烯纤维与传统的纺纱用纤维具有很大的区别。非织造布所用聚丙烯纤维应具有良好的抱合力、热学性能和伸长率。针对这种要求，国内原料生产商已经开发出非织造布专用纤维以满足要求，例如在国内，水刺用聚丙烯纤维已开始进入商业化生产。水刺用聚丙烯纤维具有优良的梳理和加工性能，以其为原料生产的水刺布将更容易实现各式压花(标识、商标、图案)。同时，由于聚丙烯纤维所具有的卓越的抗菌能力以及化学稳定性，令水刺卷材更适宜于湿布/医用布/家庭清洁及衬布等相关领域。该纤维具有类似粘胶纤维的吸水性，同时聚丙烯纤维在湿态下能完全保持干态时的强度，将增加布的强力、降低生成成本。天津石化公司研制开发的可控流变聚丙烯专用料项目已经通过验收。专家认为该专用料的开发成功，填补了纺粘丙纶长丝针刺土工布专用料的空白，市场应用前景广阔。华东理工大学石油化工学院在中国化工股份有限公司的资助下，经过2年攻关，研制出抗静电可染多功能聚丙烯纤维，其整体技术现已申请了国家专利。扬子石化公司利用该公司新建的20万吨/年聚丙烯装置在技术上的优势，采用国外专利技术试生产成功高熔融指数聚丙烯非织造布专用料S2040，具有强度高、成型加工性能好等优点。　　（3）粘胶纤维。粘胶纤维是化纤工业生产较早的一个品种，其性能接近棉纤维。普通粘胶纤维的吸湿性比棉纤维高，强度比棉纤维低，弹性回复性差，纤维的耐磨性差。粘胶纤维的吸湿性好，成网加工性能好，可满足一般非织造布生产的要求，适合于生产非织造布医用卫生材料、服装衬里材料等产品，并且经常用它与其他合成纤维混合成网，以改进产品的吸湿性。随着科技的不断发展，粘胶纤维也出现了许多新品种，如阻燃纤维、高湿强力纤维等等。新乡白鹭化纤集团公司着眼国内外市场的需求，研制成功了一种以氮系化合物为主的绿色环保高性能阻燃粘胶纤维，经中国人民解放军特种防护服装质量检测中心检测，其限氧指数(LOI)达到了27％-32％。竹纤维粘胶长丝是新乡化纤科研人员经过不懈的努力，潜心研制成功的一个高性能纤维新品种。该纤维选用我国资源丰富的竹材，经过多道化学与物理过程制作成功的一种环保型绿色纤维。用它制作的服饰，手感柔软、悬垂性好；吸湿、透气性好、穿着凉爽舒适；光泽亮丽并具有较好的天然抗菌效果。该产品已形成批量生产规模，产品几乎全部出口。该公司自主研发的竹浆粘胶长丝顷目获得国家发明专利后，近日又获得了国家商务部高新技术出口产品研究开发资金的支持。山东海龙公司开发的阻燃粘胶纤维是通过纳米改性纺丝工艺制造的含有聚硅酸的复合型粘胶纤维，是一种适用于阻燃和耐热领域的新型纤维，可广泛用于防护服、装饰织物和过滤材料。"海龙"牌康特丝是山东海龙股份有限公司推出的具有抗菌保健功能的新型复合纤维，是采用化学方法添加天然抗菌高聚物一甲壳素的改性纤维素纤维，它在保持粘胶纤维优良服用性能的基础上赋予纤维抗菌、防臭等保健功能，是一种集粘胶纤维和甲壳素纤维优点于一身的新型粘胶纤维。唐山三友集团化纤公司开发的"洁净高白度粘胶纤维"是以优质棉浆、木浆、竹浆为原料的新型环保纤维。该产品白度、洁净度高，广泛应用于化妆品、妇女儿童用品及医疗卫生行业。　　（4）高性能纤维。近年来，我国的非织造布科技获得了长足的进步，自主开发能力有了相应的提高，开发了一批具有一定水平的非织造布专用原料(如三维卷曲中空聚酯、双组分复合ES纤维、复合超细纤维-海岛型与桔办形分裂纤维)等，非织造布专用纤维的应用比重提高到15％左右。此外，还开发了非织造布用的无机纤维(玻璃纤维、陶瓷纤维、碳化硅纤维、硼纤维等)、金属纤维(微细不锈钢纤维)等。近年来还开发了"绿色"粘胶纤维Lyocell、大豆纤维、蛹蛋白纤维、甲壳素纤维以及采用生物技术生产的可完全降解的微生物聚合纤维等，在一定程度上满足了国内非织造布行业的需要。　　目前，我国已将纳米技术引入纤维材料的研究生产中。科学家发现，当材料组成的精度达到纳米级时，物质就能表现出一些新特性，从而为新材料的产生创造条件。因此，纳米技术是当今各国科技界竞争的焦点。据悉，中科院化学所已研制成功新型纳米材料，这标志着中国在纳米材料研制方面的又一新突破。上海交通大学已完成了纳米氧化钛抗紫外线纤维的研制，实现了纳米颗粒在高聚物中的纳米级分散，织物的紫外线屏蔽指数>50，在280-400纳米波段的紫外线屏蔽率>95%，紫外线透过率<3%。张家港某公司开发的环保型负离子远红外纤维已通过成果鉴定。环保型负离子远红外纤维具有不变形、强度高的特点，同时弥补了普通纤维吸湿性差、柔软性差和保暖性差的缺陷，具有广阔的市场应用前景。由东华大学联合上海合成纤维研究所承担的"玉米纤维纺丝工业化试验的研究"项目进行了验收。该项目在原料选择、干燥工艺、流变性能、熔融纺丝等方面作了细致深入的研究，建立了评价聚乳酸可纺性的方法，提出了符合纺丝要求的原料性能指标和干燥、纺丝等工艺条件，在工业生产线上成功纺制了2.5吨纤维，该纤维的后续纺织、印染加工性能良好。这是东华大学继Lyocell(莱塞尔)纤维之后，又一项重要的生态纤维研究成果。中国石化洛阳分公司采用东华大学的技术成功开发了"十"字型吸湿排汗纤维新品种。该纤维是利用纤维表面的微细沟槽所产生的毛细现象使汗水经芯吸、扩散、传输等作用，迅速迁移至织物的表面并发散，使其能够快速挥发，具有良好的透气性和排汗性。中国纺织科学研究院白行研制开发了复合导电纤维。复合导电纤维是一种新型的抗静电材料，该纤维可添加于非织造布的加工过程中，制成防止粉尘积聚的过滤袋等，具有广泛的应用领域。可满足国内军队、石化、电子等行业抗静电、防尘的需要，价格比国外同类产品大幅下降。由于竹炭涤纶短纤维的表面含有一系列活性官能团，对吸附性影响独特。既有吸附量大、吸附速度快、吸附层薄的特点，也具有氧化还原功能，可还原水中的重金属以消除重金属的危害。用活性炭涤纶短纤维制成的纺织品或非织造布具有除臭、防虫、防霉等功能，可制成毛巾、服装、医用材料等产品。目前，上海联畅化学纤维正致力于活性炭短纤维的研发和应用工作。　　目前，我国碳纤维产业在工艺、设备、产品等方面基本上还是以模仿为主，而且研究开发的深度和广度不够，具有重大影响的研究成果不多。纤维制成品的多样性和新颖性较差，加上应用推广力度不足，因而国内潜在市场的开发一直以来非常有限，从而在一定程度上制约了国内碳纤维等高新技术纤维的研发速度和产业化发展的进程。